Чтобы изучить все эти вопросы и использовать опыт других предприятий, на родственные заводы, изготовлявшие самолеты МиГ-15, была командирована большая группа работников завода № 126. Группу возглавлял заместитель главного технолога СИ. Файвишевский. Заводскими специалистами была изучена созданная на предприятиях Горького, Москвы, Куйбышева, Новосибирска техническая документация, заказаны чертежи сложной технологической оснастки, обтяжным пуансонам, макетам, болванкам и тому подобному заказано изготовление.
Вся работа коллектива завода по освоению новой машины была подчинена выполнению директивного графика подготовки производства. Полученные заводом чертежи деталей и агрегатов самолета требовалось доработать с учетом особенностей принятой в местных условиях технологии и имеющегося оборудования. Из всего объема серийного оснащения четко выделили объем первой очереди, но и его выполнение требовало резкого увеличения отдачи служб подготовки производства.
Было осуществлено техническое перевооружение заготовительно-штамповочных цехов. Канатные листоштамповочные молоты заменили воздушными. Специалисты завода спроектировали и изготовили мощный пресс для поперечной обтяжки обшивок ОП-150. По проекту новосибирского конструктора Козлова силами завода изготовили пресс для продольной обтяжки обшивок с растяжением. Дополнительно были приобретены листогибочные прессы, станок КГЛ-1 для формообразования обшивок, одинарной кривизны по копиру, специальный пресс для обтяжки обшивок малых радиусов гиба для агрегатов с малой строительной высотой. Внедрение этого оборудования позволило освоить новые для завода № 126 процессы формообразования листовых деталей сложной формы.
Действующее оборудование требовало сложного ремонта. На прессе Lake-Erie, смонтированном еще до войны, вышел из строя главный цилиндр и требовалась его замена. На листоштамповочных молотах 5 то и 3 тс разрушились стессели (подвижные, «падающие» детали молотов). Разместить заказы на их изготовление не удалось даже через министерство. Ремонт был выполнен силами службы главного механика.
Важным шагом стала передача в слесарно-сварочный цех изготовления стальных листовых деталей, входящих в сварные узлы. Организация штамповочных участков в сварочном цехе позволила замкнуть технологический цикл, ускорить отработку деталей, повысить оперативность подготовки производства.
Впервые в практике заготовительно-штамповочного производства была применена контрольно-доводочная оснастка для деталей, имеющих аэродинамический контур. Потребовалось проведение увязки заготовительно-штамповочной и сборочной оснастки по инструментальным эталонам.
Высокие требования к точности изготовления деталей, формуемых на листоштамповочных молотах, потребовали, в свою очередь, повышения точности изготовления свинцово-цинковых штампов. Для этого гипсовые модели для отливки штампов проверялись и доводились по каркасам-шаблонам сечений контура формуемых деталей.
Оснастка для формообразования деталей эластичной средой на гидропрессах большой мощности изготовлялась с учетом рекомендаций отраслевых институтов и передовых предприятий, что обеспечило сокращение ручных доводочных работ.
Особую сложность представляло формообразование крыльевых обшивок переменной толщины. Серийное изготовление этих деталей успешно освоили слесари-жестянщики Н.И. Костышев, П.П. Резвов. В перестройку технологии и организации заготовительно-штамповочного производства «мигов» большой вклад внесли начальники цехов В.Н. Барсуков, B.C. Шавгаров, заместители начальника цеха Н.Р. Бутрим, старшие мастера И.М. Скворцов, В.И. Постников, Н.Ф. Чичикин, мастера СТ. Коломиец, Н.И. Кузнецов, Т.Ф. Трофименко.
Сложные задачи решались и в механообрабатывающем производстве. Имеющееся металлорежущее оборудование было изношено в результате интенсивной эксплуатации в годы войны и не могло обеспечить возросший объем механической обработки. В 1949 году организовали цех № 25 по изготовлению силовых деталей из высокопрочной стали. Цех комплектовался оборудованием из числа действующего на заводе. Поступление нового оборудования было ограниченным – станкостроительная промышленность только поднималась после войны.
Для обработки деталей из высокопрочных сталей освоили изготовление режущего инструмента из твердых сплавов и впервые – электроискровое упрочнение инструмента. Это дало возможность применить скоростные режимы резания при точении и фрезеровании от 60 до 200 м/мин, а электроискровое упрочнение ковочных штампов повысило их стойкость в 2 – 3 раза. В механических цехах организовали участки сборки и испытаний пневмогидротопливной арматуры. Для проверки работоспособности агрегатов гидравлической и топливной систем при низких температурах была оборудована специальная «морозильная» камера.
В конструкции МиГ-15 применялись детали из магниевых сплавов, опасных в пожарном отношении. Для обеспечения пожарной безопасности обработку магния сосредоточили на отдельном участке.
В каждом механическом цехе были свои трудности. Например, если бы сегодня было поручено освоить изготовление лафета под пушки – сварной пространственной конструкции из труб и узлов, полученных механической обработкой, – то даже для нынешних специалистов это оказалось бы сложной задачей. Одно из главных требований – лафет не должен претерпевать никаких деформаций в зависимости от времени. Принцип «легких самолетов не бывает» – абсолютно верен на все времена.
Коренные изменения произошли в технологии и организации сборочных работ. Конструкция сборочных стапелей и приспособлений стала качественно иной. Основные элементы каркасов стапелей – основания, колонны, стойки и тому подобное – были нормализованы, их конструкция обеспечивала многократное применение в различных комбинациях. Эти элементы изготавливались впрок и использовались по мере необходимости. Созданная в те годы технология монтажа сборочной оснастки из заблаговременно изготовленных нормализованных элементов сохранилась в основных чертах до наших дней. В цехах завода и сегодня можно видеть оснастку, в которой, как в детском конструкторе, используются детали каркасов стапелей, изготовленные много лет назад.
Монтаж фиксаторов узлов и рубильников (обводных фиксирующих лент) на раме стапеля стали выполнять с помощью быстро затвердевающего специального сплава, разработанного специалистами НИАТ.
Успешное решение сложных технических задач по проектированию и увязке эталонов и сборочной оснастки, отработке технологических процессов сборки обеспечивали начальник технологического отдела Л.М. Соломко, конструкторы В.Г. Найшев, И.Г. Шкурко, Е.В. Симонов, работники цеховых служб подготовки производства Н.И. Закорко, А.Г. Осипкин, И.А. Коростелев, И.П. Мариза, В.Е. Копылов, специалисты плазово-шаблонного цеха П.М. Румянцев, А.Н. Шустров, Ю.Н. Штырин, АБ. Альтман, КИ. Архипов, В.Н. Анохин и многие другие.
Членение агрегатов фюзеляжа, крыла и оперения на панели, собираемые в отдельных стапелях («панелирование»), наряду с расширением фронта сборочных работ и сокращением технологического цикла, предъявило повышенные требования к точности сборки и взаимозаменяемости узлов для уменьшения объема подгоночных работ при стыковке агрегатов в стапелях общей сборки. Панельная сборка открыла широкие возможности для применения механизированной клепки. Сборочные цехи укомплектовали прессами для одиночной и групповой клепки, разработанными НИАТ и изготовленными на предприятиях Минавиапрома.
