В первые дни промышленной революции новаторство зачастую было уделом мечтателей-одиночек. В результате до конца XIX – начала XX веков многие технологии были известны по именам их изобретателей: челнок-самолет Кея, паровой двигатель Уатта, метод Габера – Боша и другие.
С конца XIX века технологии становились все более сложными и все реже их изобретали отдельные люди. Компании приступили к разработке новых технологий с помощью НИР в своих корпоративных лабораториях. Примерно в это же время правительства тоже начали активно инвестировать в разработку новых технологий, либо создавая общественные научно-исследовательские лаборатории (особенно в сельском хозяйстве), либо с помощью субсидирования исследовательской деятельности частного сектора.
Сегодня технологические разработки возникают в результате организованных коллективных усилий внутри и вне производственных предприятий, а не вдохновения одного человека. Очень немного новых современных технологий носят имена своих создателей, и это свидетельствует о коллективизации инновационного процесса.
Технологии – это еще не все: важность организации работы
Рост производственного потенциала представляет собой результат отнюдь не только технологического развития в узком смысле (появления новых видов машин и химических веществ). Многие нововведения связаны с улучшением организационных навыков или, если хотите, методов управления.
В начале XIX века производительность заводов повысилась благодаря выстраиванию работников в цепочку в соответствии с порядком выполнения задач технологического процесса. Так родилась сборочная линия. В конце XIX века сборочная линия была поставлена на конвейерную ленту. Движущаяся сборочная линия дала капиталистам возможность увеличивать темп работы, просто ускоряя движение ленты.
За пределами отраслей промышленности (например, автомобилестроительной), где одна непрерывная линия сборки в основном решает, кто что делает и с какой скоростью, улучшения в организации рабочего процесса были важным источником роста производительности – здесь имело значение, как расставляется оборудование, как работникам выдаются задания, где хранятся детали и полуфабрикаты и тому подобное. Эти вещи кажутся само собой разумеющимся для экономистов, но они до сих пор иногда не вполне очевидны для некоторых производителей, особенно в развивающихся странах.
Расцвет фордизма, или Система массового производства
Помимо более эффективной организации рабочего процесса, предпринимались попытки повысить производительность труда самих рабочих. Наиболее важным в этом отношении был тейлоризм, названный в честь Фредерика Тейлора (1856–1915), американского инженера, а впоследствии гуру менеджмента. Тейлор утверждал, что процесс производства должен быть разделен на простейшие возможные операции и что рабочих следует обучить наиболее эффективным способам их выполнения, основанным на научном анализе процесса работы. По этой причине данный подход также называют научными методами управления.
Из комбинации движущейся производственной линии и тейлористского принципа в начале XX века родилась система массового производства. Ее часто называют фордизмом, потому что впервые она была усовершенствована – но не изобретена, как принято считать, – Генри Фордом в 1908 году для завода, выпускающего его автомобиль модели «T». По идее, затраты на производство могли быть сокращены за счет выпуска большого объема стандартизированной продукции с использованием стандартизированных деталей, специального оборудования и движущейся сборочной линии. Это также позволило бы сделать работников более заменяемыми и, таким образом, их стало бы легче контролировать, потому что для выполнения стандартных задач им требуются относительно несложные навыки.
Несмотря на то что Форд сделал своих работников легко заменимыми, он хорошо платил им, понимая, что его метод производства не работает в отсутствие «массового» рынка, то есть большого количества людей с приличными доходами, которые смогут купить много произведенной продукции. Когда система массового производства получила широкое распространение в США и Европе после Второй мировой войны, рост заработной платы расширил рынки, что дало толчок к увеличению объемов выпуска продукции, а это, в свою очередь, привело к росту эффективности производства благодаря распределению постоянных издержек (на установку производственного оборудования) на больший объем продукции.
Система массового производства оказалась настолько эффективной, что даже Советский Союз перенял ее. Вначале в СССР развернулась серьезная дискуссия об уместности этой системы из-за ее очевидного неблагоприятного влияния на рабочих. Она разрушала внутреннюю ценность работы, делая ее упрощенной и повторяющейся, параллельно значительно снижался контроль работником своего трудового процесса; но стандартизированные задачи упрощали наблюдение за персоналом и управление им, а интенсивность работы при необходимости легко увеличивалась за счет повышения скорости конвейера. В конце концов эффективность системы была признана настолько впечатляющей, что советские экономисты все-таки решили ее позаимствовать.
Изменения в системе массового производства: система бережливого производства
Массовое производство и сегодня, спустя столетие с момента его изобретения, составляет основу нашей производственной системы. Однако с 1980 года оно было переведено на другой уровень с помощью системы бережливого производства, впервые разработанной в Японии.
Система бережливого производства, применением которой прославилась компания Toyota, характеризуется тем, что детали на завод поставляются точно в срок, в результате чего исключаются затраты на хранение. Взаимодействуя с поставщиками в том, что касается повышения качества поставляемых деталей (это называется «бездефектными поставками»), компания значительно снижает потребность в доработке и наладке продукта, сошедшего со сборочной линии, что было распространенной проблемой на заводах, где применялась система Форда. Компания также использует оборудование, позволяющее быстро переключаться между различными моделями (например, дающее возможность быстро заменить штампы), следовательно, она способна предложить гораздо большее разнообразие продуктов, чем система Форда.
В отличие от прежнего подхода, в системе компании Toyota не принято относиться к работникам как к взаимозаменяемым деталям. Наоборот, здесь персонал вооружают различными навыками, дают ему возможность проявить инициативу в организации своего труда и даже позволяют предлагать незначительные технологические усовершенствования. Считается, что инновации, возникшие таким образом, имели решающее значение в установлении технологического превосходства Японии в отраслях, где качество имеет большое значение.
Факторы производственного потенциала на макроэкономическом уровне
Усовершенствованные технологии и улучшенные принципы организации работы компаний – не единственное, что определяет производственные возможности экономики. На ее производственный потенциал влияют возможности, которыми обладают субъекты экономической деятельности помимо компаний, такие как правительства, университеты, научно-исследовательские институты или образовательные учреждения. Они так или иначе содействуют расширению производства и повышению производительности труда. Их вклад заключается в поставке производственных ресурсов: инфраструктуры (например, дорог, оптоволоконных сетей), новых технологических идей и квалифицированных кадров.
